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筛沙设备-震动筛沙机试机运行成功

7月21日,朴华科技为洛阳客户设计定做的筛沙设备——震动筛沙机试机运行成功,正式交付客户使用。朴华科技筛沙机由电机、传送带、料斗、传筛、传送杆等部分组成,是沙石、煤炭、泥沙等一切混料的筛选分离专业机械。具有操作灵活、质量可靠、结构紧凑、简单,占地少、成本低、效率高,移动维护方便等特长。广泛用于搅拌站、路桥工程、建筑工地、采沙场、煤场、粮站等,是节省人力、财力提高工程质量,加快工程进度、增加经济效益的机械。

筛沙设备-震动筛沙机试机运行成功

朴华科技筛沙机按动力系统分为电动筛沙机和柴油筛沙机;按上料的多少分为16-20型筛沙机、30型筛沙机和50型筛沙机。筛沙机(筛沙船)的主要组成部分为电机或柴油机、减速机、传送带、机架、料斗、旋振筛、传送皮带。

产品工作原理:铲车将毛料铲入上料斗,经传送入转筛,转筛将毛料分离,沙子经出料口传到沙,石子经出料口传到石子 。

注意事项:筛沙机检修时,必修将全部机械停稳后,方可进行。

产品主要特点:

1、 筛沙机设计合理,结构紧凑,移动维护方便,更换筛底时间短;

2、适应范围广,可筛分沙石,煤炭,等可混料;

3、筛净率高,筛漏不沾沙子,节省资源;

4、湿沙可以正常筛分,不受天气影响;

5、工作效率高,比人工筛分效率更高。

产品技术参数:

朴华科技筛沙机技术参数

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2019焦化行业常见的5种脱硫脱硝一体化工艺及运行成本

焦炉烟气具有温度相对较低(一般在200℃ ~300℃)、成分复杂(除含有H2O、CO2、N2、O2、SO2、NOX、粉尘颗粒物等组分外,还含有一定浓度的H2S、NH3、CH4、H2、CO、苯系物、焦油、游离碳等组分、含硫不高(200mg/Nm3~500mg/Nm3)等特点,同时,焦炉原烟囱必须始终处于热备状态,形成烟囱吸力,以保证焦炉燃烧系统空气、废气的流通。今天,朴华科技给大家介绍5种焦炉烟气脱硫脱硝一体化技术。(郑州某焦化厂除尘脱硝一体化项目达标排放)

2019焦化行业常见的5种脱硫脱硝一体化工艺及运行成本

三门峡铝厂脱硫脱硝除尘一体化项目

1、升温+SCR 脱硝+(余热回收+)湿法脱硫+ 湿式电除尘+ 加热空气热备

优点是技术成熟,脱硫脱硝工程造价低。缺点是能耗高、副产物价值低、有二次污染。造成能耗高的原因是烟气本身的热能在湿法脱硫过程中被大量浪费,进烟囱前还需加热回来,所以能耗很高。脱硝选用中温SCR 技术,虽然一次性投资较低,但是由于是在适用范围的下限运行,如果NOx 本身较高,又需要按特别排放限值控制,脱硝效率很难达到。而湿法脱硫的脱硫产物可能形成二次污染,脱硫后烟气排放也有形成白烟污染的风险。此类技术是目前应用较多的技术之一,由于技术成熟,用户使用起来操作风险较低。此类技术虽然一次性投资较低,但综合运行成本偏高,长期运行对企业成本控制十分不利。

2、 SCR 脱硝+ 半干法脱硫+ 布袋除尘(+ 升温热备)

相比第一种方案,半干法脱硫技术对烟气本身的热能浪费要少了许多,可以基本满足烟囱热备要求。但是需要新增高温除尘设备,以满足颗粒物的排放要求。同理,先脱硝的工艺存在催化剂中毒的问题。此类技术的一次性投资要高于第一类技术,但综合运行成本会比第一类技术有较大降幅。综合评估,预计投资成本吨焦> 35 元,运行成本吨焦 10 元~12 元。

3、 半干法脱硫+ 布袋除尘+ 升温+ 低温SCR 脱硝

这是目前较为先进的技术之一,相对来说对烟气中的能源利用最高,最终排放温度也很高,满足烟囱热备的要求。综合预估投资成本吨焦 35 元~50 元,运行成本吨焦10 元~12元。

4、湿法脱硫脱硝一体化技术

和第一种方案一样,最大的问题是烟气中热量的浪费严重,脱硫脱硝都有副产物需要处理,有白烟污染风险,且无法满足烟囱热备的要求,综合运行成本仍较高。综合预估投资成本吨焦> 20 元,投资成本吨焦15 元~20 元。

5、干法脱硫脱硝一体化技术

以活性炭(焦)技术为代表的干法脱硫脱硝一体化技术应该是对烟气中的热能利用最多的技术,因此综合运行成本可能是最低的。此类技术既不会浪费烟气中的热能,也不会出现颗粒物增加的风险,还能满足烟囱热备的要求。但活性焦技术一次性投资较高,脱硫时再生所需能耗也较高,脱硝的效率有限,有些要求高的项目不一定能达标(例如本项目)。另外脱硫产生的高浓度SO2 气体也需要有合适的渠道处理。预估活性焦技术综合投资成本吨焦> 35 元,运行成本吨焦12 元~15 元。

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2019工业生产中常见有机废气VOCs来源、废气成分以及处理工艺

VOCs(Volatile organic compounds)即挥发性有机化合物,是一类常见的大气污染物,产生于油漆生产、化纤行业、金属涂装、化学涂料、制鞋制革、胶合板制造、轮胎制造等行业。有害的挥发性有机化合物主要包括丙酮、甲苯、苯酚、二甲基苯胺、甲醛、正己烷、乙酸乙酯、乙醇等。工业企业中挥发性有机废气(VOCs)按产生来源划分,主要有以下几种:

废气来源

废气成分 涉及企业

常见废气处理工艺

喷漆废气 丙酮、丁醇、二甲苯、甲苯、乙酸乙酯、乙酸丁酯 油漆喷涂等表面处理企业 油帘吸收、水帘吸收、RCO催化燃烧、RTO蓄热式焚烧

 

塑料、塑胶废气 乙烯、丙烯、苯乙烯、丙烯晴和丁二烯等烯烃类塑料聚合物单体 塑料造粒企业、化纤生产企业、注塑企业、橡胶生产企业 活性炭吸收、等离子净化、RCO催化燃烧、RTO蓄热式焚烧
定型废气 醛、酮、烃、脂肪酸、醇、酯、内酯、杂环化合物、芳香族化合物 染整企业、化纤生产企业 水喷淋处理工艺、静电吸附式处理工艺、RCO催化燃烧工艺

 

化工废气 废气成分同化工企业设计生产的化工产品种类有较大关系 化工企业排放产生 冷凝回收、RCO催化燃烧、RTO蓄热式焚烧

 

印刷废气 甲苯、非甲烷类总烃、乙酸乙酯、乙醇等 含有油墨印刷工序的企业,主要如包装品、印花等公司 UV光氧催化+活性炭吸附、RCO催化燃烧、RTO蓄热式焚烧

不同的有机废气成分、浓度适用不同的有机废气处理方式,目前综合技术成熟性、经济性以及设备维护等多方面因素,应用最为广泛的还是RCO催化燃烧法。

RCO催化燃烧设备安装在客户厂房

案例:RCO催化燃烧设备安装在客户厂房

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汽配厂注塑机废气处理:UV光氧催化+活性炭吸附设备

7月18日,郑州某汽车零配件加工车间注塑机废气处理设备安装完成,此次注塑机废气净化工程从设计生产到安装完成共历时两个星期。目前,该套有机废气处理设备已经通过了环评验收,正式交付客户使用。

针对客户注塑车间废气风量较小、废气浓度较低的情况,朴华科技推荐客户采用UV光氧催化设备来处理,考虑到2019年环保部门最新的红头文件“禁止使用单一吸附、催化氧化技术”来处理有机废气VOCs,朴华科技在UV光氧催化设备后面又加了一级活性炭吸附处理,增加了UV光氧催化设备的处理效率,从而保证注塑机废气的达标排放。

注塑机有机废气处理设备:UV光氧催化设备+活性炭吸附设备

注塑机有机废气处理设备:UV光氧催化设备+活性炭吸附设备

对于有机废气VOCs的处理,朴华科技更建议大家采用目前先进有效的处理工艺,同时也是环保部门一直强调的废气治理工艺:RCO催化燃烧工艺、RTO蓄热式焚烧工艺。这两种工艺在有机废气净化上表现突出,处理效率高达98%,通过环评验收是轻而易举的事情。石油化工行业废气、工业涂装行业废气、印刷行业废气、橡胶厂废气、制药厂废气、电子厂废气、家具厂废气等,RCO设备、RTO设备都能够达标处理,达到超低排放的环保要求。

RCO设备安装在客户厂房

RCO设备安装在客户厂房

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朴华科技7月布袋除尘器、RCO设备生产忙!

进入2019年,朴华科技的生产车间一直呈现的是:在别人生产的时候,我们在加班生产,在别人礼拜天休息的时候,我们在加班生产,在别人清明节、端午节等节假日休息的时候,我们仍在加班生产,这已成为车间2019年以来的一种生产常态。忙而不乱,井然有序,虽然工作有些累有些苦,但朴华科技的家人们毫无怨言,始终把安全放在第一位!安排的生产任务都能保质保量的顺利完成。

矿山破碎工序气箱脉冲袋式除尘器设备

矿山破碎工序气箱脉冲袋式除尘器设备

化工厂客户定做的三室RCO催化燃烧设备

化工厂客户定做的三室RCO催化燃烧设备

现在正值夏季,车间温度高,汗水浸透了员工们的工装,紧紧贴在身上,但他们对自己的工作没有半点懈怠,心里想着客户急切的心情,想着市场千载难逢的机遇,想着质量对客户的重要意义。看着领导焦急的眼神,大家心往一处想,劲从多处来,在岗一分钟,干好六十秒,劲越干越足,心越贴越近,手不由自主的加快了速度,用多流一滴汗不让客户多等一分钟的心态,咬紧牙关,用艰辛创效率,用感恩除疲惫,用坚持练意志,挑战不可能,确保完成各项发货计划。

在此,向工作在一线的家人们致敬,你们辛苦了!你们用汗水写着忠诚、敬业和责任,你们是朴华科技最可爱的人!

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两台PH-96 DMC单机布袋除尘器设备顺利发货!

7月15日,朴华科技为焦作某机械设备生产商定制的两台PH-96 DMC单机布袋除尘器设备顺利交付。我司只用3天就完成了该项目的设计生产加工,实现了高质量短周期的生产目标。为了满足客户的要求,我们虽说时间紧,任务重,但在一线员工加班加点地共同努力下,单机布袋除尘器设备已全部生产完成,并在质检部严格试验过程中,各项试验数据完全符合出厂指标。

PH-96 DMC单机布袋除尘器设备车间装车

PH-96 DMC单机布袋除尘器设备车间装车

PH-96 DMC单机布袋除尘器设备车间装车

PH-96 DMC单机布袋除尘器设备车间装车

本次发货工作由公司生产部刘经理负责总体协调指挥。由于前期准备工作充分,出厂调试检验、随车工具、设备出厂手续等工作均已提前完成,午后生产部负责人刘经理与销售部、技术部核对发货清单无误,设备顺利装车。 整个发货工作于18:00圆满完成,准时出发前往目的地。(截止发稿时,该设备已经抵达目的地,正在组织安装调试。)

朴华科技单机布袋除尘器设备外部箱体结构采用全焊接工艺,杜绝设备漏风问题,确保工艺要求的同时降低后期的能源消耗,节省设备运行费用。朴华科技设计生产的除尘器设备可以连续长期运转,机械主体部分没有经常需要更换的易损件,保养维护得当可正常运行10-15年。

目前订单量大,生产任务紧张,但朴华科技会更加严格地把控生产的质量和时间,为广大客户及时提供高质量的除尘器设备、RCO催化燃烧设备、RTO蓄热式焚烧设备、UV光氧催化设备、烟气脱硫设备、脱硝设备、污水处理等环保设备!

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2019年环保要“全面达标排放”,怎样才算是达标排放呢?

最近很多朋友咨询朴华科技:“全面达标排放”是什么东西呀?2019年环保要“全面达标排放”,怎样才算是达标排放呢?要自评,要网上填报,要监测,还要整改,到底要怎么才能做到“达标排放”呢?那下面,朴华科技带大家一起来学习一下“全面达标排放”吧。

2019年环保要“全面达标排放”,怎样才算是达标排放呢?

一、什么是全面达标排放?

全面达标排放,全称是“实施工业污染源全面达标排放计划”,是指工业污染源排放污染物应达到国家、地方或行业污染物排放标准。有行业标准的,优先执行行业排放标准;地方污染物排放标准严于国家污染物排放标准的,执行地方污染物排放标准。已核发排污许可证的企业,还应达到排污许可证所载明的排放要求。国家环境保护部,在2016年11月发布了环环监[2016]172号文《关于实施工业污染源全面达标排放计划的通知》。

二、为什么要做全面达标排放?

企业达标排放,是企业履行环境责任的基本义务和底线要求,也是环境保护法律制度的重要内容。近年来,随着企业自我环保责任的增强、公众环保意识的觉醒和政府环境监管力度的加大,很多企业已经完善了环评手续、实施了环保工程、完成了环保验收、并且也进行了日常环境管理。但也有一小部分企业,存在以下问题:

  1. 环评手续不健全(未批先建、改扩建未及时办理手续);
  2. 环保工程没有配套施工,或者没有及时维护更换,导致污染物超标排放;
  3. 没有及时进行环保验收工作,或者验收工作不规范(监测不合格、总量超标等);
  4. 日常管理中,各种标识标牌张贴错误,各项台账缺失,也没有按要求进行例行监测工作等等。

所以,全面达标排放是针对以上问题进行的动态的监管工作。

三、全面达标排放的流程是怎样的?

全面达标排放的流程大致分为这样几个阶段:

1、技术培训阶段

环保主管部门、各工业区/镇环保办和企业相关负责人,会开展达标计划技术培训工作。

2、排查评估阶段

按照“自证守法”的原则,企业自行完成自评或者委托第三方机构进行评估,按照污染物排放情况委托有能力的第三方进行监测。企业向环保主管部门提交自评报告,作为本阶段成果。另外,企业还要在“上海市工业污染源全面达标排放计划”平台进行资料填报

3、整改落实阶段

环保主管部门对查出的问题,会建立整改台账,实行闭环管理,全面整改到位,并将超标排放问题及整改情况向社会公开。环保主管部门针对企业的整改内容,将进行以下三类工作:

(1)建立整改台账。能立即整改的,要求企业立即整改解决;一时难以完成整改的,要求明确落实整改的措施、责任和时限。

(2)强化对超标企业的监管约束,督促其加快污染治理设施改造建设和超标问题整改,提高环境治理设施能力和管理水平。

(3)按照项目规范整治的要求,采取淘汰/调整、规范管理和完善手续等方式,完成清理政治。

4、整改核查阶段

对于完成整改任务的企业,环保主管部门会组织开展现场核查,评估整改效果。

5、报告编制阶段

按环保主管部门工作要求完成编制达标工作成效报告并上报。

(1)行业工业源达标排放情况;(2)合规企业排污许可证核发推进情况;(3)整改清单内企业整改落实及补充监测情况。

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2019年环保督察来袭,水泥厂粉尘防治少不了布袋除尘器设备

布袋除尘器作为一种高效除尘设备被广泛应用于水泥企业的各个生产环节。水泥厂无论哪个生产环节都会产生大量粉尘,朴华科技根据水泥生产工艺“两磨一烧”的三个环节将水泥除尘系统分为原材料制备系统(含石灰石破碎、粘土烘干、生料粉磨以及煤磨系统的除尘) 、熟料烧成系统(按窑型分旋窑除尘和立窑除尘) 和水泥制成系统(水泥磨除尘和水泥包装及散装除尘)。

2019年环保督察来袭,水泥厂粉尘防治少不了布袋除尘器设备

一、原材料的除尘

原材料的破碎、输送与储存过程中的扬尘点,原在过滤风速上选择冲击式小于积压式破碎机,因为冲击式破碎机的微细粉尘易造成布袋除尘器穿袋;皮带输送机属敞开式输送方式,可采用单机式脉冲布袋除尘器直接收尘后排至皮带上。

螺旋式及斗提式输送机属密闭式输送方式,可在进料口处设置抽风罩并进行脉冲布袋除尘;对储料库可不设灰斗,滤袋上的粉尘经脉冲喷吹后自然落回库内;破碎部位除尘器壳体可不用保温。

针对粘土烘干系统除尘,需要进行高温抗结露,主体防腐、保湿、温度自动控测和调节;而对于烘干机滤料的选取首先要考虑采用高温滤料,采用L FEF 系列布袋除尘器较好。

二、煤粉的除尘

由于含煤粉气体易燃易爆,成堆的煤粉在一定条件下也会自燃,所以煤磨系统除尘设备必须考虑防燃防爆、安全卸压问题,如在除尘器上设防爆阀。同时煤磨用布袋除尘器必须采用抗静电滤料(如纤维防静电混纺织物),防止由于静电引起燃烧、爆炸事故。

三、生料粉的除尘

生料磨除尘的难点是原材料中的水气致使除尘设备结露,尤其在冬季,其关键是保温和抗结露,必要时可在磨机出口处装一小型热风炉 ,使废气温度高于 70 ℃。
同时冷空气的漏入也会使磨内烟气温度接近露点温度而引起普通生料磨除尘器结露,时间一长滤袋就会板结,使清灰效果恶化,故应采取措施以保证漏风率低于 2 %,不带烘干的生料磨可采用常温脉冲布袋除尘器。

2019年环保督察来袭,水泥厂粉尘防治少不了布袋除尘器设备

四、水泥粉的除尘

建设较早的水泥厂的水泥磨主要采用“反吹风清灰”的布袋除尘器,除尘过程中经常出现磨内风速过低(由于与除尘废气配套的排风机处理风量不够) 及磨头冒灰,并且操作环境恶劣,粉磨系统无法达到最佳状态. 另外,含有水泥粉尘的气体,其露点在 35~50 ℃之间,采用这类布袋除尘器时易出现水泥结露,使滤袋易板结,清洗工作量大。

因此以往对除尘器进风管道和壳体加保温层(厚 100~150 mm),并在磨尾、除尘器卸灰处配锁风装置以免冷风进入除尘器。当前水泥磨主要采用“气箱脉冲布袋除尘器”,这种除尘器因采用压缩空气清灰 ,清灰力度较大。

采用“气箱脉冲布袋除尘器”的同时,还要选择能够处理高浓度含尘气体的滤料,如薄膜覆合聚酯针刺毡具有独特的交叉微孔特性,可实现近于零排放,并且阻力低而稳定,过滤速度快( 1. 5 m/ min),对吸湿性强、易粘结硬化的粉尘具有良好的剥离性,薄膜覆合聚酯针刺毡的正常使用寿命可达 3~8 年,可保证废气的粉尘排放浓度低于 20 g/ m3。

五、立窑烟气的除尘

过去对立窑烟尘污染的治理比较重视,采用沉降室、湿法除尘和电除尘等多种除尘方式,由于设备简陋,除尘效率低,烟尘排放浓度严重超标。
现今国内采用脉冲布袋除尘器取得了很好的效果。根据立窑烟气性质 ,滤料选择仍是关键。首先要考虑满足高温及耐腐蚀的要求;其次考虑滤料的力学性能、耐磨折性和经济性。而通过特殊处理的玻纤滤料可满足上述要求。

目前,国内已有 2000 多台玻纤布袋除尘器成功地运用于立窑烟尘污染的治理。另外,将传统的玻纤袋式除尘器的钢结构外壳设计成砖混结构,可以使因立窑烟气腐蚀除尘器壳体而使除尘器失效的问题得以解决。

六、旋窑窑头及窑尾烟气的除尘

水泥企业按过去老的环保标准,在旋窑的窑头、窑尾基本上都安装了电除尘器,其优势在于不需另设增湿调质装置,流程简单,投资低。九十年代末,布袋除尘器以其连续、稳定和高效的优点用于旋窑窑头、窑尾的企业越来越多。尤其是执行了新的国家标准后,不少窑头、窑尾的电除尘器不能达标,需改造为布袋除尘器或电、布袋除尘器. 由于窑头熟料冷却机余风中熟料粉尘的磨蚀性强,所以各种布袋除尘器都不能采用覆膜滤料,否则表面披覆的膜会很快失去。

对于窑头熟料烟气,一方面需强制风冷或喷水降温后再送入除尘器,以免滤袋被高温烧坏;另一方面还要改善滤料,如采用经过硅油处理的中纤玻纤滤袋(可耐 280 ℃)。目前 ,国内干法旋窑窑尾有不少带余热发电锅炉,烟气温度一般为 200~240 ℃,露点为 35 ℃左右,可直接使用“玻纤脉冲布袋除尘器”, 过滤风速经济值为 0. 8~1. 0 m/ min。烟气不需冷却但要做保温措施. 因为在通风不良的烟气滞留区,除尘器外部的局部仍可能低于露点。

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烧结行业超低排放:同时脱硫脱硝除尘,满足钢铁行业超低排放标准

烟气循环流化床脱硫脱硝除尘技术开发了独有的低温氧化催化剂和高效的循环流化床反应器,解决了NO的低成本氧化和SO2及NOx高效脱除的两大关键难题。该技术实现了脱硫脱硝副产物的资源化利用,可脱除强酸、重金属、二噁英等多种污染物,无废水产生、无低温腐蚀、无烟囱水汽。

1 、工艺流程

烧结机烟气循环流化床同时脱硫脱硝除尘系统流程如图1所示。烧结机系统烟气排出温度一般在100~150 ℃,在低温催化剂和强氧化剂的作用下,大多数NO被氧化成NO2,随后烟气进入到脱硫脱硝反应塔底部。

图1 烧结机烟气循环流化床同时脱硫脱硝除尘系统流程

塔底部设一布风装置,烟气流经时可均匀分布。吸收剂通过一套喷射装置在布风装置上部喷入,布风装置的上部同样设有喷水装置,喷入的雾化水使烟气降至一定温度。吸收剂与增湿后的烟气相混合,并与烟气中的SO2、NOx反应,生成CaSO3、CaSO4、Ca(NO2)2和Ca(NO3)2等。

由于在脱硫脱硝过程中,烟气中的大量酸性物质(尤其是SO3)被脱除,因此烟气的酸露点温度很低,排烟温度高于露点温度,所以不需再加热。反应塔上部设有回流装置,塔中的烟气和吸收剂颗粒在向上运动时,会有一部分烟气及固体颗粒产生回流,形成很强的内部湍流,从而增加了烟气与吸收剂的接触效率,使脱硫脱硝反应更加充分。

同时固体颗粒在上部产生强烈的回流,加强了固体颗粒之间的碰撞和摩擦,不断地暴露出新鲜的吸收剂表面,大大提高了吸收剂的利用率。并且吸收塔较高,烟气在反应塔内的停留时间较长,使得烟气中的SO2、NO2能够与吸收剂充分混合反应,99%的脱硫反应和90%的脱硝反应都在脱硫脱硝反应塔内进行并完成。

2、 工艺优势

烟气循环流化床同时脱硫脱硝除尘技术是一种低温干法同时脱硫脱硝工艺。该技术以循环流化床原理为基础,利用催化剂和强氧化剂将NO氧化为NO2,通过吸收剂的多次再循环利用,延长吸收剂与烟气的接触时间,以达到高效脱硫脱硝的目的,其技术核心是开发了独有的低温氧化催化剂和高效的循环流化床反应器,解决了NO的低成本氧化和SO2及NOx高效脱除的两大关键难题。

该工艺具有脱除效率高,流程简单,运行可靠,投资和运行费用低,副产品易于处理等显著优点,其脱硫效率可达到85%~99%,脱硝效率可达到70%~98%,系统出口粉尘浓度<5 mg/m3,完全可以满足超低排放标准。

相比采用循环流化床原理的半干法脱硫工艺,本工艺的特点是采用新型布风装置,加快气体对固体颗粒的加速作用,快速获得均一的气固浓度分布,缩短塔入口的长度,提高床层利用效率,同时,塔下部是脱硫脱硝反应迅速进行的区域,采用新型布风装置,消除了塔下部流场的偏转,提高了颗粒均匀性和脱硫脱硝效率,同时保持低反应物消耗率。

3、 参数设计

低温烟气同时脱硫脱硝除尘系统,主要由烟气系统、吸收剂储存、输送及循环系统、水系统、灰渣输送系统、公用介质及控制系统等组成。单套脱硫脱硝系统的设计参数如表1所示。


表1 单套脱硫脱硝系统的设计参数

4、 改造前后效果对比

期间,SO2入口平均值为638.5 mg/m3,出口平均值为2.3 mg/m3(见图2a);NOx入口平均值为198.9 mg/m3,出口平均值为15.5 mg/m3(见图2b);粉尘排放浓度较低,出口粉尘平均浓度为1.85 mg/m3(见图2c)。系统运行稳定,烟气排放各项指标低于烧结行业超低排放标准。

系统的主要设计和运行参数如表2所示,通过数据分析,运行参数均优于设计参数,系统可稳定达到超低排放标准,根据表3,运行费用约3 500元/h,折合吨矿运行费用<9.5元。

烧结行业超低排放:同时脱硫脱硝除尘,满足钢铁行业超低排放标准

图2 系统168 h满负荷运行性能考核期间SO2、NOx、粉尘排放情况

烧结行业超低排放:同时脱硫脱硝除尘,满足钢铁行业超低排放标准

表2 主要设计及运行参数

烧结行业超低排放:同时脱硫脱硝除尘,满足钢铁行业超低排放标准

表3 主要能源、介质消耗

5、 副产物利用

采用钙基脱硫剂单纯脱除烟气中SO2的半干法工艺,包括目前普遍采用的循环流化床脱硫工艺、SDA旋转喷雾工艺及密相干塔工艺等,产生的脱硫渣主要成分为CaSO3、CaSO4、CaCO3及Ca(OH)2等,其中CaSO3占多数。由于脱硫时系统采用的钙硫比不同,脱硫渣中CaSO3的组分一般控制在(35±10)%,脱硫渣平均粒径在10 μm左右,堆比重在600~900 kg/m3。由于CaSO3对水泥中矿物的选择性较强,不具有应用的普遍适应性,因此无论是电厂烟气还是烧结烟气的干法脱硫系统产生的脱硫渣都很难利用。多数堆弃,或有限地利用于矿井填埋,路基铺垫等,无法高效利用。

低温烟气循环流化床同时脱硫脱硝除尘工艺对烟气进行处理后,副产物的主要矿物组成是CaSO4、Ca(NO3)2、Ca(NO2)2及其他钙化合物。CaSO4是矿渣粉生产企业常用的外加剂,也是GB/T 18046—2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》所允许添加的外加剂。硝酸盐和亚硝酸盐不仅能作为混凝土的早强剂组分,而且可以作为混凝土防冻剂组分使用。我国曾生产应用过以硝酸盐和亚硝酸盐为主的许多品种的早强剂或防冻剂,如Ca(NO2)2—Ca(NO3)2、Ca(NO2)2—Ca(NO3)2—CO(NH2)2、Ca(NO2)2—Ca(NO3)2—CaCl2、以及Ca(NO2)2—Ca(NO3)2—CaCl2—C5H4N4O3等。Ca(NO2)2的掺入还可以防止混凝土内部钢筋的锈蚀,因其可以促使钢筋表面形成致密的保护膜。

通过实验分析,其副产物可用于矿渣粉生产用添加剂和配制钢铁渣粉早强激发剂,达到提高矿渣的活性,并解决钢铁渣粉早期强度低的技术问题,达到“零排放”,还具有很高的经济价值。
低温烟气循环流化床同时脱硫脱硝除尘技术实现了低温条件下NO向NO2的高效转化、SO2与NO2的同塔高效脱除以及脱硫脱硝副产物的资源化利用,同时可脱除强酸、重金属、二噁英等多种污染物,且无废水产生、无低温腐蚀、无烟囱水汽。

经过对稳定运行及168 h满负荷运行状况的分析,该项目工艺具有净化效率高、流程简单、运行可靠、经济性好、副产品易于处理、无二次污染等显著优点,其脱硫效率可达到99%,脱硝效率可达到90%,可以满足烧结烟气SO2浓度<35 mg/m3,NOx浓度<50 mg/m3和颗粒物浓度<10 mg/m3的烧结行业超低排放的国家标准。

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2019年钢铁行业超低排放改造要做好以下五点

2019年4月底,五部委联合发布《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》。目前钢铁行业普遍存在一个困惑:与燃煤电厂不同,钢铁行业所涉及的工序更为复杂,其中每一项工序都涉及多项技术,单个技术打天下的时代已经过去,现在要进行超低排放改造,朴华科技认为必须依靠多元化技术,采用一条完整的技术路线,实现超低排放改造。

2019年钢铁行业超低排放改造要做好以下五点

SCR工艺脱除氮氧化物为例,如果达到超低排放的要求,SCR工艺脱除效率需要达到90%以上,即氨氮比至少要达到0.9,但氨氮比在0.85以上就会造成尾氨泄漏,泄露的尾氨对周边空气的影响是氮氧化物的上百倍。再比如,活性炭(焦)法脱除颗粒物稳定达到10mg/Nm³,就会破坏其经济性,所以追求过高的效率有可能会造成其它的副作用。

钢铁行业超低排放改造,除了有组织排放方面的技术需求之外,还应统筹考虑无组织排放部分与交通运输部分的技术需求。但长久以来,无组织排放技术领域尚不成熟,难以满足钢铁企业排放需求。此外,钢铁行业各个工序的污染物都各有特点,如危害性更大的烧结(球团)工序的二噁英,焦化工序的VOCs、苯并芘、H2S等。二噁英排放量的最大来源就是钢铁行业,目前的超低排放处理技术对这些非常规污染物并没有效果。

因此,钢铁超低排放需要呼唤多元技术,以不同技术弥补单项技术的不足。目前治理技术繁多,在呼唤多元化技术时,对技术选择也应当把握以下五点:

1、各种技术的选择应从实际出发,不能一刀切。

根据企业自身实际选择适合的多元技术路线和技术体系,而不是粗暴的复制其他企业的成功经验。

2、在关注末端治理的同时,要重视源头污染的把控。

传统的污染治理思路是围绕末端治理展开的,在未来需要更加重视源头控制技术,解决污染问题。

3、系统化、协同化、一体化治理将成为主要发展趋势。

钢铁超低排放所涉及的是钢铁生产的整个工艺流程,包括无组织排放和运输,而不是单个工序的问题。技术的开拓需要从整体考虑,实现技术组合,形成完整的工艺路线,才能推进超低排放改造。

4、进一步拓展多污染物协同控制技术研究。

在颗粒物、二氧化硫和氮氧化物控制技术研发的基础上,同时提高对二噁英、VOC、苯并芘的研究,将这些非常规污染物也纳入控制体系,形成协同控制的技术体系和技术方案。

5、在选择多元技术方案时,应将可靠性置于经济性之前。

总而言之,钢铁行业生产流程多、工序繁杂,要想实现其超低排放改造,必须从多个环节入手。不同环节对应不同技术,每项技术都有其优势所在,任何一项单一技术都不能支撑钢铁超低排放的完成。钢铁超低排放改造需要更加多元化的技术,更加成熟的工艺路线作为支撑。

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