脱硫系统堵塔的原因及应对措施

脱硫工艺和设备选定以后,平时细枝末节的管理,也是做好脱硫工作的关键。脱硫系统的指标控制、脱硫塔内件的选择、脱硫剂的选择、硫回收的质量、前工段的除尘效果等因素都会造成脱硫系统堵塔。

脱硫系统堵塔会导致脱硫系统电耗高、脱硫效率低、维护工作加重、存在安全隐患等危害。倘若发现脱硫系统堵塔问题,应及时采取有效措施。

1、严格控制各项工艺指标

温度是脱硫系统正常运行的关键因素,温度低了液体粘度大,脱硫效果差,温度高了副盐生成多,也不利于硫化氢的吸收。一般脱硫温度应控制在38℃~42℃为宜,最低不低于35℃,最高不能高于45℃。

pH值也是化学反应的一个重要因素,脱硫反应同样要严格控制再生液的pH值,一般要控制在8.2~8.8之间,生产中尽量避免pH值高于9.0。当溶液的pH值大于9.2时,副盐的生成率也会直线上升。

脱硫塔

脱硫塔

2、用喷淋空塔替代填料塔

湿式氧化法脱硫中,对吸收塔的选择大多还是以传统的填料塔为主,并且仅在塔顶设置一个分布器,脱硫液经填料层自上而下流动,因塔高动则几十米,加上煤气的阻力,时间长了很容易造成偏流。如今不少氮肥企业已经通过技改,在每层填料上部增加再分布器,以减缓液体偏流,避免形成干区,也能有效缓解堵塔。

3、选择优质催化剂

脱硫催化剂的选用,将从根本上决定脱硫效率、辅料消耗和脱硫成本等关键指标。脱硫剂的选择没有固定的标准,但必须依据现有的工艺流程和设备配置,还有煤气中的硫化氢含量以及需要达到的脱硫指标。

4、优化再生设备

再生不好,就是在塔内碳酸钙吸收硫化氢得到的硫氢化钠,未被全部氧化为硫单质,并被收集到泡沫槽带入了脱硫塔,在塔上段才完成氧化反应,生成单质硫,附着于填料表面,这是造成脱硫塔上段堵塔的主要原因。

石灰石—石膏法脱硫工艺

石灰石—石膏法脱硫工艺

5、改进硫回收工艺

硫回收开的好坏,能直接反映脱除了多少硫化氢。即便脱硫系统开的再好,回收不出来,滞留在了塔内,为堵塔埋下隐患。还有就是熔硫的返液如果回系统,是造成副盐含量高的重要因素。好多企业用的都是连续熔硫,因为环保和成本压力大,熔硫的返液大都经冷却后回了系统。

6、保证气体洁净度

进入脱硫系统的气体成分复杂,含有不少杂质和脏物,一旦进入脱硫塔就很难带出,会和硫膏掺和在一起造成堵塔。一般的填料塔都分为3段,如果检测的是最低层填料压差大,那多半是因除尘效果不佳所致。

保证气化炉出口除尘器的正常运行,按时下灰。造气循环水最好能上微涡流。开好电除尘装置,不仅要维护好电滤器的二次电压和电流,还要经常热洗电滤器,尽量减少因二次电压、电流表的误差,造成对除尘效果的误判。管理好洗气塔和冷却清洗塔的循环水,有条件的企业要勤置换,最好能连加连排。

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